汽车与功能安全开发流程

立锜以 ISO 26262 作为功能安全管理的核心，对于功能安全产品，导入安全计划、安全分析和安全案例，全面提升产品的功能安全性。同时，结合 IATF 16949 质量管理体系，并引入汽车产品质量先期策划（APQP）、车规可靠性验证标准（AEC-Q100）以及电磁兼容性（EMC）测试，作为车用产品开发的基础。所有开发流程均严格遵循上述标准，确保产品在安全性、质量、可靠性和电磁兼容性方面都符合行业要求。

APQP/Project Plan/Safety Plan

功能安全开发流程的基础建立在 IATF 16949 和 ISO 26262 标准之上。我们的项目计划和安全计划与汽车产品质量计划（APQP）框架保持一致，这是一个针对汽车产品的全面质量开发计划。这确保了将安全考虑纳入专案的所有阶段。

Phase 0 - Concept

概念阶段是对精确性需求最高的阶段，因为容易发生人为错误。这个阶包括：

• 定义每个参与者的角色。
• 收集来自客户的安全需求。
• 提出系统的安全概念。
• 审查整个流程和安全计划，确保组件准备好进行设计。

Phase 1 - Design and Layout

设计阶段用于验证所有功能方面。主要包括：

• 管理所有与安全案例相关的工作。
• 释放安全计划。
• 执行与假定的系统安全概念一致的安全设计。
• 进行失效模式和影响分析（FMEA），以减少 IC 功能和安全机制之间的常见故障。
• 执行定量安全分析（FMEDA），确保 IC 设计满足功能安全指标（PMHF、SPFM 和 LFM）。
• 确保所有开发工具分类并符合 ISO 26262 标准。
• 如果项目涉及 IP 使用，进行硬件影响分析和风险评估。
• 通过模拟验证定量安全分析中定义的诊断效果。
• 分析单点故障和常见故障的模拟结果，包括封装故障分析和定性分析。
• 通过内部独立团队管理审核安全案例的流程。

Phase 2 - Engineering Samples

• 该阶段涉及获取组件的过程。管理外包制造商符合汽车等级要求的合规性。这些信息由功能安全经理验证，任何偏差都需要立即审查。
• 对所有安全设计机制及其相关诊断范围进行质量验证。
• 通过设计验证和确认阶段完成组件测试和验证。
• 测试涵盖 Alpha-site 电气验证、AEC-Q100 封装可靠性认证和自动测试设备（ATE）生产测试。
• 内部独立团队对安全案例和流程管理进行确认和审查。

Phase 3 - Verification and Validation

• 所有安全设计机制及其相关诊断范围均包含在品质验证范围内。
• 发布全面的 AEC-Q100 可靠性认证报告及 EMC 测试报告 (*)，证明产品符合汽车电磁相容性要求。
• 更新安全手册和安全分析报告。
• 评估功能安全设计是否符合系统设计定义和 ATE 生产测试（CP/FT）。
• 第三方功能安全评估，以确保设计的安全符合产品规划和假定的系统应用。
• 内部独立团队审查安全案例，在获得批准后完成安全案例。

* EMC 报告依客户需求提供。

Phase 4 - Risk Run Production

• 遵循汽车开发流程标准执行所有监测和评估测试，并评估测试覆盖率后，产品可以进入量产阶段。
• 功能安全经理和指定的协作人确认所有与安全相关的审查，以及所需的评估或测试。
• 在安全案例中记录所有安全论点，并档案保存超过 15 年。
• 内部独立团队进行功能安全认证，并在完成和发布产品的安全案例之前审查功能安全案例，以使产品进入量产阶段。

Phase 5 - Mass Production

• 经过认证并达到生产数量，产品可以进入量产阶段。

Safety Analysis

为确保我们安全措施的坚固性，所有功能安全分析文件都经过独立单位的严格审查流程。这种统一的安全审计包括关键分析，如失效模式和影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）、设计失效分析（DFA）以及失效模式、影响和诊断分析（FMEDA）。

Confirmation Measure

开发过程的每个阶段，从 P0 到 P5，都符合安全措施的要求。所有程序，从需求定义、规范、测试到生产，都经过了彻底的验证。此外，内部独立单位已对产品的功能安全设计进行了功能安全审计和评估。

PPAP/Safety Case

功能安全案例框架建立在 IATF 16949 生产零部件批准流程（PPAP）之上，包括所有安全论点和工作输出。这些都存储在配置管理系统的专用功能安全部分。这种方法确保了所有与安全相关的方面都是可追踪且有文档记录的，符合最高的质量和安全标准。